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效率最大化——運(yùn)用IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率
發(fā)布日期：2024/7/29　閱讀次數(shù)：[534]
第一講：基于IE技術(shù)的成本控制與效益分析

第一節(jié)：工業(yè)工程概述

Ø工業(yè)工程的幾個基本思維

•流、流動與價(jià)值

•效率、真效率與假效率

•浪費(fèi)與價(jià)值

•生產(chǎn)制造過程中的七大浪費(fèi)

頭腦風(fēng)暴：現(xiàn)場的浪費(fèi)

第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析

1.生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2.生產(chǎn)流程分析步驟

3.生產(chǎn)流程圖的繪制

4.生產(chǎn)線價(jià)值流分析---識別增值與非增值

5.流水線的設(shè)計(jì)

案例分析：生產(chǎn)流程案例分析

第三節(jié)：人機(jī)程序分析

1.人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

2.停滯與等待的分析與改善

3.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析

4.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆

5.防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析

6.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防

案例分析：人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析

第四節(jié)：作業(yè)程序分析

1.作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像

•案例分析：作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析

2.ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用

•案例：識別作業(yè)程序中的效率損失

3.IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

第五節(jié)：動作經(jīng)濟(jì)原則

1.動作分析的目的與改善順序

2.動作分析的要領(lǐng)

3.動作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心

4.如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

•案例：動作的浪費(fèi)

5.動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與動作測時法(MTO)

•案例1：PTS時間測定

•案例2：MTO動作分析

第六節(jié)：標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡

1.什么是標(biāo)準(zhǔn)工時？

2.標(biāo)準(zhǔn)工時的定義

3.標(biāo)準(zhǔn)工時的計(jì)算公式

4.標(biāo)準(zhǔn)工時的評比系數(shù)

5.標(biāo)準(zhǔn)工時的14個應(yīng)用范圍

6.標(biāo)準(zhǔn)工時的基本構(gòu)成

•案例：某生產(chǎn)工序的標(biāo)準(zhǔn)工時

7.標(biāo)準(zhǔn)工時制定的三類方法

8.標(biāo)準(zhǔn)工時測定的八步驟——現(xiàn)場演練

9.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線？

10.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

11.異常工時管理與問題分析

•案例：標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

第七節(jié)：布局與搬運(yùn)效率分析

1.場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

2.常見的五種布局

3.布局分析常見的四種工具

4.布局方案的決策與評價(jià)指標(biāo)

•案例：搬運(yùn)路徑分析

5.提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

第八節(jié)：設(shè)備效率與快速換模

1.設(shè)備效率評價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算

2.控制設(shè)備利用率的六種方法

3.少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景

4.快速換模的四個原則

5.SMED改善的實(shí)施步驟

案例：快速換型與效率

第二講：基于績效評估的持續(xù)改善機(jī)制

第一節(jié)：持續(xù)改善的管理機(jī)制——8要素

1.領(lǐng)導(dǎo)決心

2.組織設(shè)置

3.實(shí)施計(jì)劃

4.培訓(xùn)計(jì)劃

5.動員大會

6.落實(shí)執(zhí)行

7.過程控制

8.定期總結(jié)

第二節(jié)：持續(xù)改善的方法——8步法

1.選擇課題

2.現(xiàn)狀分析

3.確定要因

4.制定對策

5.實(shí)施對策

6.檢查效果

7.鞏固措施

8.總結(jié)回顧及下一步計(jì)劃
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